Hva er opprinnelsen og prinsippene til Lean Manufacturing?
Skytingen mot magert produksjon stammer fra Toyota-produksjonssystemet, som ofte refereres til som Just In Time (JIT) Production. Toyota-firmaet ble vellykket etter andre verdenskrig da japanske fabrikkeiere vedtok en rekke amerikanske produksjons- og kvalitetsteknikker. Produksjonsteknikkene til Henry Ford og Edwards Demings statistiske kvalitetssikringsideer ble grunnlaget for Toyotas produksjonsprosess.
I motsetning til den amerikanske bilindustrien oppfordret Toyota ansatte til å være en del av produksjonsprosessen. Selskapet introduserte kvalitetssirkler, som var en gruppe medarbeidere som møtes for å diskutere arbeidsplassforbedring. Kvalitetssirkelmedlemmer gjør presentasjoner til ledelsen med hensyn til kvaliteten på produksjonen.
Toyota utviklet et sett med prosedyrer som reduserte tiden som kreves for oppsett og overganger. I motsetning til Fords produksjon utviklet Toyota produksjon i mindre batcher, og dette krevde et sett med prosesser som reduserte oppsett og overgangstider. Den resulterende prosedyren var Single Minute Exchange of Die (SMED). Det er sju trinn som brukes i SMED-metoden for overgangen, inkludert effektivisering av eksterne og interne aktiviteter.
Utviklingen fra Toyota ble vedtatt av andre japanske produsenter, men ingen var like vellykkede. På 1980-tallet begynte amerikanske selskaper å vedta noen av prosessene utviklet av Toyota, og ga disse navnene som kontinuerlig flytproduksjon (CFM), World Class Manufacturing (WCM) og Stockless Production.
Prinsipper for Lean Manufacturing
Det endelige målet for et selskap som vedtar småproduksjonsprosesser, er å redusere avfall. Et gjennomsnittlig selskap vil kaste bort en betydelig mengde ressurser. I tilfeller der produksjonsprosessen er utdatert, kan avfallet være nær 90%. Ved å vedta lean produksjonsprosesser kan avfallet reduseres til rundt 25-35% .
Lean Manufacturing prosesser kan forbedre:
- Materialhåndtering
- Inventar
- Kvalitet
- Kundetilfredshet
Materialhåndtering
Fordelene ved materialhåndtering når det brukes lette produksjonsprosedyrer, inkluderer færre bevegelser av materiale, kortere avstander i lageret og enklere valgruter i varehuset. Disse bidrar også til besparelser i lager og kvalitetsforbedringer.
Inventar
Ved å bruke mindre partier er innkommende og utgående køer mindre. Dette reduserer beholdningen som kreves for å være i køen og derfor lagernivået samlet.
Kvalitet
Mindre mye betyr at eventuelle kvalitetsproblemer som oppstår kan håndteres på produksjonstidspunktet. I produksjonsprosesser med større massestørrelser, kan kvalitetsproblemer ikke identifiseres til sent i prosessen, og det kan være kostbart å korrigere, både i tid og ressurser.
Kundetilfredshet
Forbedringer i materialhåndtering, lager og kvalitet bidrar alle til en mer vellykket produksjonsoperasjon. Hvis varer produseres i tide og leveres til en kunde innen leveringsfristen, vil kundetilfredsheten øke. Det samme gjelder når varene som sendes til kunden har en høyere kvalitetsstandard. Dette vil redusere forekomsten av reparasjoner, retur og kundeklager .
Til slutt må dine mager produksjonsprosesser støtte din bedrift i å levere sine kunder med det de vil ha, når kundene ønsker det - og oppnå det ved å redusere kostnadene. Det er ikke bare definisjonen av optimalisert forsyningskjede, men prinsippet i kjernen av magert produksjon.
Enten du undersøker lean produksjon som et støtteverktøy for å kutte avfall fra operasjonelle prosesser - eller du ser på Six Sigma av samme grunn, trenger du et program som ikke bare er et engangsprosjekt, men en endring i vei for livet på din bedrift. Hvis du håper at lean produksjon vil bli en panacea som vil fikse alle bedriftens sykdommer - så må du forstå at lean produksjon handler ikke bare om å fikse ett aspekt av butikkgulvet.
En prosessorientert forandring betyr et evolusjonært skifte i måten virksomheten din driver på. Forstå det som er ditt første skritt til et vellykket skift mot mager.
Denne artikkelen om opprinnelsen og prinsippene til Lean Manufacturing har blitt oppdatert av eksperten Gary Marion, Logistics and Supply Chain.